Sanace ložiska Stráž – II.etapa

 

 

Ing. Vladimír Beneš, DIAMO, s. p., o. z. TÚU Stráž pod Ralskem

 

 

 

Současný stav sanace cenomanské zvodně

 

Na základě výsledků ověřovacích prací bylo rozhodnuto řešit vyvádění solí tepelným zahušťováním kontaminovaných roztoků na odpařovací lince s následnou krystalizací kamence hlinito-amonného. Tato technologie - SLKR I - je schopna zpracovat téměř 3 mil. m³ kontaminovaných roztoků a  vyvádět více než 50% obsahu kontaminantů při produkci až 180 tis. tun kamence a cca 350 tis. m³  matečných louhů ročně. Produkty technologie SLKR I bude nutno dále přepracovat v komplexu technologií SLKR II, který je připravován k postupné realizaci.

Pro průběh sanačních prací bylo rozhodujícím krokem zprovoznění technologií SLKR I v červnu 1996. Postupně byly zprovozněny tři odpařovací kolony, zrealizovány jejich garanční a výkonnostní zkoušky a celý komplex byl schválen do trvalého provozu. Koncentrát z odparek byl vtláčen zpět do cenomanu. Vytvořením podbilance cenomanských roztoků v ploše vyluhovacích polí bylo stabilizováno proudění podzemních vod a současně byl navozen přetlak turonské zvodně na zvodeň cenomanskou.

V roce 1996 byla ukončena dotace kyseliny sírové do vtláčených roztoků a výrazně omezeno používání kyseliny fluorovodíkové. Tzv. přípravné období sanace bylo ukončeno zahájením zkušebního provozu SLKR I – krystalizace kamence a zprovozněním stavby SLKR II – Expedice kamence v červenci 1999. Tím, že z ložiska Stráž je kontaminace vyváděna, byla zahájena sanace chemické těžby uranu. Blokové schéma stávající technologie SLKR I je znázorněno na obrázku 1.

 

 

Projekt  dalšího postupu sanace

 

Sanace cenomanské zvodně bude prováděna jediným možným technologickým způsobem, a to odčerpáváním roztoků a jejich odsolením na povrchu. Větší část vyčištěné vody bude vypouštěna do vodoteče a část případně vtláčena zpět do podzemí.  Vypouštění do vodoteče bude splňovat limity stanovené orgány státní správy, vypouštění do podzemí je vypouštění do důlních vod.

Vzhledem k časové, technické a ekonomické náročnosti sanace je celý proces rozdělen do pěti na sebe navazujících etap. Tento postup umožní verifikovat jednotlivé kroky a korigovat postup v následující etapě tak, aby bylo dosaženo ekologického a ekonomického optima.

Dosavadní poznatky ukazují, že pro realizaci technologie přepracování kamence v rámci DIAMO, s. p. bude vhodnější  uvažovat o postupné výstavbě provozních jednotek s kapacitou přepracování  max. 100 000 t kamence ročně a s ohledem na možnosti odbytu konečných produktů.

S mírným časovým odstupem bude realizována technologie zpracování matečných louhů ML1 (výstup z krystalizace kamence v rámci SLKR I) tepelným zahuštěním a oddělením dalšího podílu solí ve formě kamence hlinito-amonného. Zbytkový matečný louh ML2 bude vtláčen zpět do podzemí. Bude tak zajištěno vyvádění cca 75% solí vstupujících do SLKR I.

 

První etapu (2000-2004) lze charakterizovat jako období, ve kterém bude postupně zvyšováno vyvádění solí z ložiska v souladu s realizací výstavby technologií SLKR II na přepracování kamence. V roce 2001 bude uvedena do provozu linka na přepracování 30 000 t.rok^-1 kamence na síran hlinitý, jejíž kapacita by měla být od roku 2004 zdvojnásobena. V roce 2004 bude zprovozněna linka na přepracování dalších až  50 000 t kamence za rok na sanační materiály pro sanaci odkaliště Stráž. Blokové schéma technologií je uvedeno na obrázku 2.

Pro první etapu je charakteristické, že bude vyváděna pouze část kamence obsaženého v roztocích procházejících odparkou. Zpočátku to bude cca 4 t.hod^-1, což odpovídá roční produkci 25 000 t, v roce 2002 cca 30 000 t a od roku 2003 celkem 90 000 t kamence.

Po dokončení výstavby technologické jednotky přepracování 90 000 t kamence za rok na hydratovaný oxid hlinitý (resp. oxid hlinitý) a ukončení zkušebního provozu bude vyváděno maximální možné množství kamence, tj. cca 180 000 t ročně. Zbytek po krystalizaci (matečný louh ML1) bude po naředění provozními roztoky vtláčen do vyluhovacích polí.

 

Druhá etapa (2005-2010)bude charakterizována plným provozem technologických jednotek na přepracování cca 200 000 t.rok^-1 kamence. Cílem této etapy je vyvedení maximálního množství kamence z roztoků. Čerpání bude řízeno s ohledem na obsah Al ve vstupním roztoku na odparku tak, aby byl dlouhodobě zajištěn plný výkon krystalizace. Matečné louhy (ML1 a později ML2) budou po naředění vtláčeny do nejmladších vyluhovacích polí při západním okraji komplexu, kde je v důsledku kratší doby kontaktu s technologickými roztoky vyšší zbytková neutralizační kapacita hornin.

V tomto období bude postupně realizována výstavba technologických jednotek na přepracování matečných louhů ML1 a ML2 a rekonstrukce technologie NDS. V matečném louhu ML1 zůstává ještě určité množství kamence, odpovídající jeho rozpustnosti. Po zahuštění ML1 v separátní odparce lze většinu tohoto kamence (cca 30 tisíc t.rok^-1) získat. Celková roční produkce kamence tak dosáhne až 210.000 t. Zbývající matečný louh ML2, obsahující cca 20 - 25 % solí procházejících odparkou  bude ve 2. etapě ještě vracen do podzemí. Blokové schéma technologií je uvedeno na obrázku 3.

 

Třetí etapa (2011-2021) zajišťuje plné vyvádění solí. V průběhu této etapy již nebudou zpět do podzemí vtláčeny žádné látky, obsažené v kyselých roztocích vstupujících na odparku. Matečný louh ML2 bude přepracován na materiál vhodný k uložení na stávajícím odkališti Stráž. To umožní snížit celkové čerpání, protože odpadne potřeba ředících roztoků. Čerpání bude zpočátku řízeno podobně jako ve druhé etapě s cílem zajistit optimální složení vstupních roztoků pro odparku.

Maximální produkci kamence bez předřazeného zahušťování roztoků bude možno udržet po dobu 10-12 let, tzn. zhruba do r. 2021. Pak třetí etapa skončí.

Snížení objemů roztoků čerpaných v souvislosti s provozem odparky umožní čerpání a zpracování roztoků z okrajových částí ložiska s celkovou solností okolo 10 g.l^-1 s využitím ověřené technologie NDS (neutralizační dekontaminační stanice).Tímto způsobem bude vyváděno z podzemí dalších cca 30.000 t kontaminantů ročně.

 

Čtvrtá etapa (2022-2032) je charakterizována nasazením membránových technologií (MT) pro zpracování cenomanských roztoků. Pokud bude v podzemí zásoba dostatečně silných roztoků, bude rychlost sanace určena kapacitními limity odparky. Při poklesu čerpaných koncentrací pod 50 g.l^-1 TDS by odparkou prošlo méně látek, než odpovídá jejím možnostem. Proto bude nutno roztoky zahustit pomocí membránových technologií. Celková kapacita membránových jednotek se předpokládá v rozmezí 10 - 15 m³.min^-1 v závislosti na technologických a ekonomických parametrech membrán, efektivnosti neutralizace a možnostech imobilizace. Koncentrát z membránových jednotek bude zpracován na odparce. Silnější roztoky o solnosti nad 25 g.l^-1 budou i ve čtvrté etapě dodávány na odparku přímo. Jejich podíl bude postupně klesat. Bude pokračovat provoz NDS.

Vyčištěná voda (diluát, sliv z NDS) se bude vtláčet zpět do podzemí. Podbilance bude udržována na úrovni okolo 6 m³.min^-1. Větší podbilance by znamenala snížení výtlačné výšky ve zvodni, a v důsledku toho zdražení (v krajním případě až znemožnění) čerpání.

V posledních letech čtvrté etapy (po roce 2026) poklesne koncentrace roztoků v okrajových partiích na dostatečně nízkou úroveň, která umožní zahájit imobilizaci zbývajících kontaminantů v podzemí. Předpokládá se vtláčení vápenného mléka (případně alkalických roztoků) tak, aby došlo k neutralizaci roztoků a vytvoření nerozpustných sraženin sádrovce a hydroxidů Fe a Al. Tím se sníží jednak solnost zbytkových roztoků, jednak jejich mobilita v důsledku zablokování části pórových kanálů a zmenšení propustnosti hornin.

Čtvrtá etapa skončí při dosažení předběžného cílového parametru sanace. Po celou dobu jejího trvání bude pokračovat čerpání a vypouštění turonských roztoků.

 

Pátá etapa zahrnuje období od dosažení předběžného do dosažení definitivního cílového parametru (bude-li odlišný od předběžného). Zpočátku bude postup podobný jako v posledních letech čtvrté etapy. Po roce 2035 již nebude možno udržet plnou produkci kamence, která bude poměrně rychle klesat s poklesem koncentrace čerpaných roztoků.

 

 

Popis technologií SLKR II

 

Po celou dobu sanace horninového prostředí bude probíhat deuranizace čerpaných roztoků. Roztoky čerpané na SLKR I budou na CHS zbaven uranu na úroveň nižší než 1 mg.l^-1. Technologický komplex SLKR II navazuje na SLKR I. Bude zpracovávat krystalický síran hlinito-amonný NH₄Al(SO₄)₂ .12H₂O v množství až 25 t.hod^-1 (200 000 t za rok) a matečné louhy ML1 po krystalizaci kamence v množství cca 350 000 m³  za rok. Kromě technologií uvedených níže jsou i nadále ověřovány další postupy přepracování kamence, jako je výroba kombinovaných hnojiv či žáruvzdorných materiálů.

 

 

Výroba síranu hlinitého

 

V roce 1999 byl zpracován projekt na výstavbu technologické linky na produkci bezvodého síranu hlinitého Al₂(SO₄)₃ metodou dvoustupňové tepelné úpravy kamence v kvalitě vhodné pro průmyslové využití. Stavba první jednotky na zpracování 30000 t kamence ročně byla zahájena v prosinci 1999, její dokončení je plánováno v červnu 2001. V roce 2002 je plánováno rozšíření kapacity na dvojnásobek, od roku 2003 bude zpracováno 60000 t kamence za rok.

Jako vedlejší produkt vzniká v technologickém procesu síran amonný (NH₄)₂SO₄, využitelný v technologii SLKR I nebo s možností komerčního využití. Zjednodušené blokové schéma přepracování kamence na síran hlinitý je znázorněno na obrázku 4.

Nepříjemnými vlastnostmi krystalické formy kamence, při jeho tepelné úpravě, je skutečnost, že tato sůl taje při 90°C ve vlastní krystalické vodě. Při intenzivním sušení - např. ve fluidních sušárnách, kde je proces tavení potlačen - se získává dehydratovaná forma kamence ve velmi jemné, prašné formě o sypné váze cca 150 kg/m³, a nelze jej použít při následných tepelných procesech.Tyto problémy byly odstraněny navrženým postupem dvoustupňové tepelné úpravy, který byl odzkoušen a dopracován do průmyslové realizace.

Obrázek 4: Blokové schéma přepracování kamence na síran hlinitý 

Rekrystalizovaný kamenec je odebírán z expedičních zásobníků SLKR I do nákladních automobilů a jako volně ložený je dopravován do skladu kamence. Sklad je obsluhován drapákovým jeřábem, kterým se kamenec nakládá do násypky kamence se zabudovaným šnekovým dopravníkem. Následně se dopravuje dvojitým šnekovým dopravníkem do reaktoru prvního stupně, na jehož vstupu je rozdružovač shluků částic, další rozdružovací zařízení je uvnitř reaktoru. V těchto aparátech dochází k dehydrataci kamence, přičemž se odstraní veškerá volná vlhkost a velká část krystalické vlhkosti.

Průběh dehydratace lze vyjádřit rovnicí:

 

NH₄Al(SO₄)₂.12 H₂O = (NH₄)Al(SO₄)₂. nH₂O + (12-n) H₂O

kde n L 2

 

V reaktoru prochází kamenec žárovou zónou, ve které je při době zdržení několika sekund při teplotách cca 900^oC částečně dehydratován. Dehydratace se provádí spalinami zemního plynu ve směsi se vzduchem, dodávaným do reaktoru dmychadlem. Sypná hmotnost částečně dehydratovaného kamence na výstupu z první části reaktoru je cca 600 - 700 kg/m³.

Veškerý částečně dehydratovaný kamenec ve směsi se vzduchem pokračuje do rozdružovacího mlýna a dopravuje se do druhé části reaktoru prvního stupně, kde dochází k dokončení dehydratace materiálu při teplotě 150 - 300°C.

Dehydratovaný kamenec (NH₄Al(SO₄)₂.nH₂O, kde n  2) se shromažďuje před jeho tepelným rozkladem v zásobníku. Ze zásobníku se materiál dávkuje šnekovým dopravníkem do druhého stupně tepelného zpracování, které se uskutečňuje v rotační bubnové peci, kde probíhají následující reakce:

 

                                                                                  

Vyráběný síran hlinitý nesmí obsahovat amoniak. Z tohoto důvodu se vede kalcinační proces tak, že produkt vykazuje mírný deficit sulfátových iontů. Dále během reakce dochází k částečné disociaci SO₃ na SO₂. Síran hlinitý odchází z rotační bubnové pece přes odprašovací komoru opatřenou turniketem. Teplota síranu hlinitého na výstupu z pece bude dosahovat cca 650°C a proto je ho nutno ochladit na manipulační teplotu 50°C. Z chladiče síran hlinitý vypadává do násypky mlýnu, ve kterém dochází ke zvýšení sypné hmotnosti produktu na požadovaných 800 kg.m^-3. Produkt, síran hlinitý, se pneumaticky dopravuje do expedičních sil, umístěných na technologickém platu.

Tepla čistých spalin z nepřímého ohřevu se využívá ve výměníku (tzv. ekonomizéru)  k výrobě odpadního tepla. Spaliny se ochlazují z teploty 750°C na 150°C, chladicím mediem v trubkách je upravená voda. Horká voda o teplotě až 110°C se využije pro vytápění v síti DIAMO, s. p.. Ochlazené spaliny odcházejí do sběrného potrubí odplynů a dále do komína.

 

Odpadní plyny budou po filtraci absorbovány. Při absorpci budou probíhat následující reakce:

 

2NH₃ + SO₂ + H₂O = (NH₄)₂SO₃

2NH₃ + SO₃ + H₂O = (NH₄)₂SO₄

(NH₄)₂SO₃ + 1/2O₂ = (NH₄)₂SO₄

 

Absorpce oxidu siřičitého a oxidu sírového se předpokládá do amoniaku obsaženého ve spalinách. Operace bude realizována v náplňovém absorbéru. Do druhého absorpčního stupně je přidáván amoniak. Aby spolehlivě proběhla oxidace siřičitanu amonného na síran amonný je do cirkulačního zásobníku  tohoto absorpčního stupně zaveden tlakový vzduch.

Koncepce řešení systému řízení technologického procesu je založena na provozně vyzkoušeném systému řízení od firmy ALLEN-BRADLEY a je kompatibilní s existujícím systémem řízení, používaným v SLKR I s možností případného budoucího vzájemného propojení.

 

 

Výroba sanačních materiálů

 

Přepracování kamence na sanační materiály je založeno na reakci kamence s alkalickými plnidly v pevné fázi. Uvolněný amoniak je nutno absorbovat z odplynů a využít buď přímo nebo ve formě síranu amonného. Vyrobené sanační materiály budou využity k průběžné sanaci odkaliště CHÚ Stráž, případně dalších odkališť v rámci DIAMO, s. p. Výstavba technologické linky proběhne v letech 2001-2003, plánovaný termín zahájení provozu je 04/2004. V prvních letech bude zpracováváno cca 30000 t kamence ročně. Po náběhu technologie přepracování matečných louhů v roce 2008 se bude roční objem přepracovaného kamence pohybovat v rozmezí 40-60 tisíc tun. Zjednodušené blokové schéma přepracování kamence na sanační materiály je znázorněno na obrázku 5.

Konverze kamence je prováděna v míchaném reaktoru - homogenizátoru. Kamenec s vlhkostí 3 - 5 % hmotových je mísen s jemně mletým vápnem v poměru cca 1 : 0,425 a s jemně mletým vápencem (alternativně s polétavým popílkem z fluidního spalování) v poměru cca 1 : 0,17. Reakce je exotermní a reakční směs se samovolně zahřeje na teplotu 90 – 95°C.

Vývin plynných zplodin vykazuje značnou nelinearitu, v prvních pěti minutách je uvolněno 80 –90 % veškerého amoniaku a zbývající podíl je uvolněn po cca 25 minutách. V produktu konverze je absorbováno cca 0,5 – 0,6 kg zbytkového amoniaku na 1 t produktu.

 Obrázek 5: Blokové schéma výroby sanačních materiálů

 

 

Z důvodu optimalizace celkového technologického schématu výroby produktu konverze je navržena dvoustupňová technologie mísení, kdy chemická reakce probíhá ve dvou stupních; intenzivní reakce je prováděna odděleně v reaktoru malého objemu (stupeň 1) a koncentrovaný odplyn s vysokým obsahem amoniaku je zpracován v dalších operacích separátně.

Mísení surovin a intenzivní chemická reakce probíhají v reaktoru s efektivním objemem 0,95 – 1,0 m³. Tento objem zaručí požadovanou dobu zdržení minimálně 5 minut pro 95 % veškerých částic vstupu. Vzhledem k tomu, že na základě dosavadních pokusů nelze jednoznačně stanovit, zda za podmínek, blížících se adiabatickým, nedojde k významnějším odchylkám od poloprovozně stanovené teploty 90 – 95°C, je uvažováno s instalací duplikátoru, který umožní jak chlazení reakční směsi, tak její případný ohřev. Reaktor je hermetizován, potřebný podtlak do 2 – 3 kPa je vyvozován ventilátorem (vývěvou).

Dokončení reakce a chlazení směsi probíhá v reaktoru – mísiči s efektivním objemem cca 5,0 m³. Horizontální pohyb směsi v reaktoru je zajišťován lopatkami. Reaktor je opatřen duplikátorem, jako chladicí médium bude použita chladicí voda. Reaktorem bude procházet cca 800 m³.hod^-1 vzduchu, reaktor je hermetizován, potřebný podtlak do 2 – 3 kPa je vyvozován ventilátorem (vývěvou). Aby nedocházelo k převodu vzdušiny mezi oběma reaktory, je vyrovnáván tlak v obou mísičích.

Odplyn z reaktoru je veden přes parní předehřívač do rukávcového filtru a dále do provozního souboru "Hospodářství amoniaku". Odprašky z filtru jsou vedeny zpět skluzem do mísiče. Odplyn z mísiče je veden přes parní předehřívač do rukávcového filtru a dále do provozního souboru "Hospodářství amoniaku". Není předpoklad, že předehřívače budou v trvalém provozu, slouží pouze pro uvádění jednotky do provozu a pro případy, kdy dojde k podchlazení odplynu pod rosný bod. Odprašky z filtru jsou vedeny zpět skluzem do mísiče.

Vychlazený produkt s teplotou maximálně 40 °C je šnekovým dopravníkem  transportován do provozního souboru Skladování produktu konverze.

Pro zpracování plynných produktů je navrhován dvoustupňový systém, zahrnující separátní zpracování koncentrovaných odplynů z I.stupně konverzního procesu přímou kondenzací na čpavkovou vodu a zředěných odplynů z II.stupně konverzního procesu analogickou technologií, jaká je používána při výrobě čpavku v plynárnách a koksárnách, tj. absorpci amoniaku do vody v absorpční koloně a jeho desorpci za zvýšené teploty ve stripovací koloně.

Odplyn z chladiče kondenzace odplynů I spolu se zředěnými odplyny z II. stupně konverze bude zpracován absorpcí ve vodě. Amoniakální voda z kondenzace odplynů I bude zpracována spolu s roztoky z absorpční kolony stripováním. Desorbovaná plynná směs čpavku a vody je ochlazena, zkondenzovaný kapalný podíl je vracen do stripovací kolony a plynný podíl, tvořený prakticky čistým amoniakem je zkapalněn ve standardním zařízení. Odplyny z absorpční kolony spolu s odplyny z komor v provozním souboru Skladování produktu konverze jsou vedeny na jednotku centrální likvidace plynných odpadů, odpadní voda po stripování je likvidována v rámci technologie SLKR I.

Pro zpracování produktu konverze na sanační materiál je technologicky nezbytné zrání produktu, při kterém dojde ke strukturálním změnám a k uvolnění posledních stop amoniaku. Doba zrání je předběžně stanovena na 7 dní.

Úprava produktu konverze před uložením je prováděna jeho mísením s vodou popř. dalšími aditvy (popílkem, případně cementem). Pro provedení této operace je použita analogická technologie, jako je aplikována v s.p. DIAMO pro přípravu zakládkové směsi.

Jednotlivé suché suroviny jsou v požadovaném poměru vedeny do homogenizačního mísiče a po homogenizaci je do mísiče přidána voda. Zvodnělá směs požadované konzistence je vynášena do dopravního prostředku a transportována na místo uložení.

 

 

Výroba hydratovaného oxidu hlinitého

 

Technologie je založena na hydrolytickém rozkladu kamence roztokem amoniaku za vzniku sraženiny hydratovaného oxidu hlinitého.

(NH₄)Al(SO₄)₂.12 H₂O  +  3 NH₄(OH)     =    Al(OH)₃  +  2 (NH₄)₂SO₄  +  12 H₂O

 

Jako vedlejší produkt vzniká v technologickém procesu síran amonný (NH₄)₂SO₄, využitelný v technologii SLKR I nebo s možností komerčního využití. Je připravována výstavba linky na přepracování 90 000 t kamence za rok s plánovaným zahájením provozu v roce 2005. Zjednodušené blokové schéma je znázorněno na obrázku 6.

Krystalický kamenec je podroben v kontinuálním reaktoru hydrolýze koncentrovaným roztokem amoniaku při pH > 8. Produkty této rekce jsou hydroxid hlinitý (resp. hydratovaný oxid hlinitý) a síran amonný. Sraženina hydroxidu hlinitého je od roztoku síranu amonného oddělena sedimentací. Část slivu ze sedimentace je sycena amoniakem a recyklována zpět do procesu hydrolýzy kamence.

Pro dosažení potřebné čistoty hydroxidu je nutné několikanásobné promytí obtížně filtrovatelného produktu. K tomuto účelu byla navržena několika stupňová protiproudá filtrace s promýváním na pásovém filtru. Po promytí a usušení je možno hydroxid hlinitý použít jako konečný produkt, nebo jej podrobit tepelnému přepracování na oxid hlinitý.

Roztok síranu amonného ze sedimentace a promývek je nutno dále přepracovat na přijatelný produkt. Uvažována jsou následující varianty:

-     zahuštění odpařením části vody a výroba krystalického síranu amonného,

-     výroba granulovaného anorganického hnojiva.

 

 

Obrázek 6: Blokové schéma výroby hydratovaného oxidu hlinitého

 

 

Na základě výsledků ověřovacího provozu rekrystalizace SLKR I a požadavků odběratelů na kvalitu konečného produktu bude rozhodnuto, zda před proces hydrolýzy kamence bude nutno zařadit další rafinační proces, tj druhou rekrystalizaci kamence.

 

 

Zpracování matečných louhů

 

Matečné louhy po krystalizaci kamence  budou obsahovat převážnou část komponent obsažených v roztoku z podzemního vyluhování, včetně radionuklidů.Technologie jejich přepracování bude řešena ve dvou postupných krocích. Prvním krokem bude zpracování matečných louhů ML1 třístupňovým zahuštěním s následnou krystalizací. S ohledem na zamezení vzniku inkrustací sádrovcem bude zahušťování probíhat ve vakuových odparkách a krystalizace ve vakuovém krystalizátoru. Krystalický produkt - znečištěný kamenec - bude vyváděn k dalšímu přepracování na sanační materiály. Produkty budou destilát, vypouštěný do vodoteče a matečný louh ML2. Tento postup byl poloprovozně ověřen a jsou k dispozici dostatečné podklady pro jeho realizaci.

Závěrečným krokem bude tepelně zpracování matečných louhů ML2 na pevný produkt (v množství cca 8000 t za rok), uložitelný v odkališti CHÚ Stráž. Konkrétní postup přepracování ML2 je dosud předmětem ověřovacích prací a bude specifikován na základě jejich výsledků.

 

 

Souhrn

 

Z uvedeného přehledu je zřejmé, že navržený a schválený postup sanace cenomanské zvodně na ložisku Stráž bude splňovat základní předpoklad sanace, tj. minimalizovat objem dále nevyužitelných produktů k ukládání na odkališti CHÚ Stráž.

Stanice pro likvidaci kyselých roztoků II (SLKR II) bude tvořena komplexem technologií, které budou na sebe úzce navazovat. V rámci tohoto komplexu bude možno zpracovávat  veškeré odpadní proudy tak, že konečnými produkty dále nevyužitelnými bude vlastně pouze destilát vypouštěný do vodoteče a kalcinát z tepelného zpracování ML2 o objemu cca 8000 t za rok.

Ostatní produkty vystupující ze SLKR II budou svým objemem na horní hranici současné možnosti prodeje na tuzemském trhu. Možnosti uplatnění těchto produktů na trhu budou průběžně hodnoceny a technologie výroby bude operativně upravována.

Síran hlinitý, jehož produkce bude činit cca 20 000 t za rok, bude využitelný ve vodárenství a byla podepsána dohoda o jeho dlouhodobém odbytu.

Veškerá produkce sanačních materiálů ve výši až 80 000 t za rok bude využita při sanaci odkaliště CHÚ Stráž, případně potřeby i při sanaci dalších odkališť v rámci DIAMO, s. p. Amoniak, vznikající při tomto procesu v množství cca 2000 t r za rok, bude využit v technologii hydrolýzy kamence.

Hlavním produktem bude hydratovaný oxid hlinitý. Množství produkovaného oxidu v přepočtu na Al₂O₃ se bude pohybovat kolem 10000 t za rok. V současné době je řešena možnost jeho použití v řadě průmyslových oborů. Sloučeniny hliníku mají široké uplatnění při výrobě brusiv, jako plniva do výrobků z plastických hmot, při výrobě žáruvzdorných materiálů, technické keramiky a ve výrobě stavebních hmot.

Síran amonný, vznikající v technologických procesech jako vedlejší produkt o objemu cca 60 000 t za rok, bude možno komerčně využít při přípravě průmyslových hnojiv. Část jeho produkce (cca 25 000 t za rok) bude využita v technologii SLKR I.

 

 

 

Obrázek 1: Blokové schéma stávající technologie SLKR I

 

 

Obrázek 2: Blokové schéma technologií v r.2005

 

Obrázek 3: Blokové schéma technologií v r.2010